생산 팀 2019 작업 요약

I. 클래스 소개 종합 수업은 1998 년에 설립되었습니다. 팀원은 15 명, 여성 노동자는 3 명, 대학 졸업생은 5 명입니다. 팀에는 6 명의 회원과 1 명의 회원이 있습니다. 평균 연령은 약 29 세입니다. 팀의 임무는 주로 자동차의 조합이었습니다. 지난 6 년 동안 팀은 지속적으로 자체 건설을 강화하고 팀의 과학적 관리 수준을 향상 시켰습니다.이 방법을 통해 모든 팀원의 학습 능력, 분석 능력, 판단 능력을 향상시키는 것이 목적입니다. 문제 해결 능력, 그래서 팀이 더 중요하고 정력적입니다.
모든 팀 구성원의 끊임없는 노력 끝에 6 년 연속 "품질 신뢰할 수있는 팀"이라는 칭호를 획득했으며 3 년 연속 "안전 생산 우수 팀"과 "우수 팀"및 "안후이 모델 팀"이라는 칭호를 획득했습니다. 결과는 기업 및 전문 공장에서도 수상했습니다.
올해의 팀은 전문 공장 및 워크샵의 연간 계획에 초점을 맞추고 팀의 목표와 목표를 결합하여 정책을 분해하고 정책에 따라 월간 작업 계획을 수립하여 활동을 개선했습니다.
회사의 독창적 인 팀 활동을 통해 팀은 창의적인 활동 계획을 수립하고 월간 구현을 개선하기 위해 신뢰할 수있는 정책 및 품질과 결합 된 린 팀의 다양한 업무 요구 사항을 신중하게 조사했습니다.
둘째, 현장 5s 및 물류 1, 현장 개선 연례 팀은 5s 관리의 요구 사항에 따라 사이트를 지속적으로 개선하고 업그레이드 할 것입니다.
첫 번째 그룹 사이트 보딩은 유동성이 높기 때문에 통제하기가 쉽지 않으므로 여유 시간에는 한 달에 두 번씩 사이트를 수정하기 위해 여유 시간을 사용합니다.
2 장면 환경을 아름답게하기 위해 다양한 적절한 구호를 작성하십시오.
팀 관리 보드 업데이 트의 3 구현,보다 효과적입니다;
4 사용 된 재료의 특성에 따라 현장의 모든 항목이 고정되었고 5s 템플릿이 준비되었습니다.
5 합성 라인 운전 영역은 명확한 범위가 없으며 외부 유닛 요원이 작업 영역으로 쉽게 들어갈 수 있으며 그룹 구성원의 작업과 현장의 안전에 영향을 줄 수 있으므로 작업 영역을 그리고 명확한 표시를 설정하십시오.
2. 물류 및 생산 능력이 1 년에서 1 년으로 향상되었으며, 생산 능력의 향상에 초점을 맞추어 워크 스테이션의 레이아웃을 조정하고 원래 3 개 스테이션을 4 개 스테이션으로 재구성하여 생산 현장 물류를 개선했습니다. 품종 변경으로 자재 설정이 지속적으로 조정되므로 선반 재료 낭비 시간을 줄이고 작업 효율성을 높일 수 있습니다. 다양한 노력을 통해 권투의 능력은 하루 150-160 단위의 목표에 도달했습니다.

2 행동의 낭비를 줄이고 연간 생산 능력을 약 3,000 단위로 늘리기 위해 팀의 각 프로세스에 대한 행동 연구를 실시했다.

3 장기 생산 계획을 개선하기 위해 합성 라인 용 2 헤드 조립 방식을 제안했으며, 전문 공장 조사 후 모든 장비 개조가 완료되고 자재 저장 계획이 완료 되었음이 확인되었습니다. 실험을 통해 단일 생산 시간은 약 10 분 20 초이며,이 계획이 실행되면 일일 생산 능력은 약 40 단위 증가 할 것입니다.

셋째, 비용 관리 및 개선 1, 비용 관리 개선 (가) 다양한 비용 지표를 수정. 비용을보다 관리하기 위해 팀은 비용 지표를 개인으로 분해하고 팀 구성원이 비용 관리에 참여하도록하고 비용 관리 kanban을 설정하고 비용 후 입출력 보고서를 구현했습니다.
(II) 일년 내내 소비를 줄이고 폐기물을 줄이기위한 계획을 수립하고, 긁힘, 스크랩 판매 및 재사용, 달리기, 뚝뚝 떨어지기, 물방울 및 누출에 대비하여 전면 패널을 향상시키고 조정했습니다.
(3) 경제 운영 분석 및 징수 명령 수집 개선 팀의 표준 부품 및 소형 보조 파일 현상에 따라 관리 표준화를 위해 각 품종마다 제품 식별이 표시됩니다.

2. 소비 통제 팀은 연중 총 37,443 건의 통합을 완료하였으며, 원가는 1,352,377.30 위안, 고정 금액은 1,353,709.70 위안, 99.902 %, 단일 소비량은 36.12 위안, 단일 생산비는 36.33 위안보다 0.21 위안 낮다.
제품의 경우 팀은 게시물 책임 시스템을 구현하고 입력 및 출력 보고서를 채우며 매주 인벤토리 수치와 실제 개체를 테스트합니다.

3. 업무 개선 팀은 일년 내내 94 건의 업무 개선, 52 건의 승인 및보고, 47 건의 실천, 90.4 %, 1 인당 개선 6 건, 100 % 참여율 향상.

넷째, 제품 품질 및 프로세스 관리 1, 품질 관리 1 팀 ISO9000 시스템 준수 율 100 %, WSS 표준 자격이 항목이 없습니다.
2 지난 1 년 동안 팀은 사후 통제의 구축을 지속적으로 강화하고 결함 부품 식별에 도달하고 결함 정보 피드백 메커니즘을 확립했으며 엄격하게 "3 대 1 제어"를 구현했습니다. 정보는 기본적으로 팀 품질 및 팀 리더에게 피드백 될 수 있습니다.
3 일년 내내 총 4 건의 성취가 이루어졌으며 공장은 1 위 2 위 1 위 3 위 1 위를 수상했습니다.
4 일괄 또는 주요 품질의 사고는 일년 내내 발생하지 않았습니다.
5 프로세스 관리에서 SPC의 사용을 심화하고, 현상을 이해하고, 품질 문제를 해결하는 데 중요한 역할을 한 데이터에 의존하며, SPC의 사용을 바탕으로 "프로세스 진단"활동을 준수합니다.
6 고객 체인 구조 차트와 약속을 수정하고 매월 고객 체인 방문 및 양질의 교육을 준수합니다.

2, 생산 관리의 요구를 충족하기 위해 프로세스 관리 1, 기술 부서의 배열하에, 프로세스 운영 가이드 카드를 교체하십시오.
2 등급은 프로세스 흐름을 명확히하고 프로세스 간 품질 약속 및 서비스 활동을 수행합니다.
3 작업 운영보고 시스템을 구축하고 생산 라인에 대한 심도있는 피드백을 제공하십시오.
제 4 팀은 프로세스 요구 사항에 따라 "표준 운영 지침"을 독자적으로 수집했습니다.

V. 안전 생산 및 장비 유지 보수 1. "Tean Evaluation"결과를 지속적으로 통합하는 것을 기본으로하여 안전 관리팀은 일년 내내 안전 사고가 발생하지 않습니다.
이 팀의 안전 작업은 일년 내내 사람들의 안전 의식을 강화하는 것이 목적이며, 이는 안전하지 않은 행동, 환경 불안정 및 안전 사고를 피하기위한 안전하지 않은 조건을 제거하기위한 것입니다. 팀은 다양한 형태의 안전 활동을 수행하여 팀 구성원이 안전 테스트 조직, 안전 담당자 활동의 날, 보안 기사 읽기, 보안 팁 작성, 숨겨진 위험 조사 등 광범위한 개인 활동에 참여할 수 있도록했습니다. 아침 회의의 안전을 지키기 위해 팀의 모든 신입 사원의 100 %가 안전 교육을 실시하고 동시에 안전 교육의 기술 혁신을 계속하고 있습니다.
10 월에는 팀이 황산에서 열린 그룹의 우수한 그룹 안전 회의에 참가하여 "안전 생산 우수 팀"이라는 칭호를 받았습니다.

2. 장비 및 툴링 관리 1 팀의 모든 장비에 대한 tpm 템플릿을 작성하고 벽에 붙입니다.
두 세트의 장비와 도구는 두 번 교정됩니다.
3 생산 능력의 향상에 대처하기 위해 팀과 유지 보수 팀이 공동으로 합성 라인의 설계 및 완성을 완료했습니다.
4 매일 예방 유지 보수 및 생산 라인 페인트 완료.
5 일부 스테이션 장비의 변환을 완료하십시오.

여섯째, 조직 건설 1, 린의 생성 내용 주위 시스템 개선, 확립 및 팀의 다양한 관리 시스템을 개선, 팀 시스템 파일의 컴파일을 형성합니다. 명확한 품질, 안전 목표 및 신뢰할 수있는 콘텐츠 설정

2. 민주적 인 관리
XX에서는 팀이 팀위원회의 책임 시스템을 구현하고 팀의 지혜를 사용하여 팀을 관리했습니다. 오전 회의는 모든 사람이 자신의 견해를 표명하도록 격려하는 "모든 사람이 말하고 요약하는"방법을 수행 할 것이며 팀은 적어도 한 달에 한 번씩 민주주의 체제를 주장함으로써 모든 사람들이 팀을 관리하는 방법을 생각할 수 있습니다. 반 총회위원회의 업무에 대한 민주적 인 평가가 수행되었으며, 평가 결과는 여러위원회와 만나 클래스위원회의 업무와 서비스 수준을 향상시켰다.
3. 린 (Lean) 승격 팀은 7 월부터 린 팀 구성을 시작하여 특정 결과를 달성했습니다. 팀은 월간 계획과 요약 시스템을 구현하고 "린"이라는 단어에 초점을 맞추고 생산, 품질, 기술, 교육, 안전, 장비, 비용, 물류 및 학습 조직을 지속적으로 혁신하고 개선합니다. 이름은 3 번이고, 두 번째 자리는 1 번이며, 세 번째 자리는 1 번입니다.
정시 생산 측면에서 팀은 정보 전송을 단순화, 가속화 및 확장하고 대기, 발견 및 작업과 같은 낭비를 피하고 특정 결과, 특히 제 2 종 차량 정보 보드의 설치를 달성하여 두 번째 유형의 차량 정보가 제어되도록 노력합니다. 정확 해지십시오.
팀은 상세한 행동 관리에 대한 평가를 높이 려는데, 그 목적은 찻잔이 제곱되지 않고 다리 아래의 잔해가 걷히지 않는 등의 거추장스러운 행동을 바로 잡는 것입니다.이 행동은 바람직하지 못한 행동입니다.

일곱 가지, 직업 기술과 회사의 통합 조직에 따라 40 + 4 교육 및 사후 훈련에 참여하기 위해, 기본적으로 프로젝트 목표를 달성하기 위해 다중 에너지 교육을 구현하는 동안, 모든 라운드 노동자의 원래 팀은 8 명이 있지만, 일을하기 때문에 직급 변경은 5 명과 신입 사원 6 명으로 옮겨졌으며 일정 기간 동안 매우 낮은 수준의 업무를 수행했으며, 목표 교육을받은 후 현재 전체 회선에서 6 명으로 구성된 팀원이 43 %를 차지하고 있습니다. 생산 요구에 적응.
학습 분위기를 조성하기 위해 5 월에 팀은 학습 코너를 개설하여 책을 계속 구매하여 여가 시간에 읽을 수 있도록했습니다. lt 활동을보다 효율적으로 만들기 위해 팀은 여러 가지 학습 도구를 탐색하고 경험을 쌓았습니다.
둘째,
회사의 최신 정보를 실현하기 위해 팀 구성원에게 제 시간에 알릴 수 있으며 게시판의 형태가 적시에 널리 사용됩니다.

8 년, 1 년 작업 반영과 다음 단계 :
1 비용 통제가 충분하지 않고 낭비가 있으며 조기 경보 및 일상 관리에서 관리를 늘릴 필요가 있습니다.
2 품질 결함이 반복되는 현상을 보이고 제어 방법을 개선해야하며 방법을 개선해야합니다.
3 인력 운영 기술은 어셈블리 및 리프팅 외부에서 작업하기 위해 개발되지 못했고 2 곳의 스폿 용접 운영자는 XX 년 계획에서 교육을 받았습니다.
4 홍보 보고서가 잘 작동하지 않는 경우 특별 인이 관리 할 홍보 보고서 그룹을 만들어야합니다.
5 개위원회의 관리 수준을 더욱 향상시킬 필요가 있으며, 민주적 평가 작업을 강화하고 비판과 자기 비판 활동을 수행하여 문제를 드러내는 것이 필수적이다.
이 부분은 팀의 기본 관리 업그레이드의 주요 내용이 될 것입니다. 생산 효율성을 높이고 낭비를 줄이며 품질과 효율성을 높이고 개인 및 조직의 적응력을 향상시키기 위해 Toyota의 린 생산 모드를 종합적으로 구성하고 학습합니다. 목표는 모든 팀 구성원의 잠재력을 완전히 활용하고 팀의 포괄적 인 품질, 관리 수준 및 노동 가치 향상을 달성하는 것입니다.
우리는 팀의 경영진을 0XX로 한 단계 더 나아갈 결단과 확신을 갖고 있습니다.