인턴쉽 주간 포스트

첫째, 중국의 CNC 시스템 개발 역사
1. 중국은 1958 년 이래 많은 과학 연구 기관, 고등 교육 기관 및 소수의 공작 기계 공장에 의해 수치 제어 시스템의 연구 개발을 시작했다. 당시 국내 전자 부품의 낮은 수준, 부서 경제 및 기타 제약으로 인해 더 큰 발전을 달성하지 못했습니다.
2. 개혁 개방 이후 중국의 수치 제어 기술은 점차 상당한 발전을 이루었다. "제 6 차 5 개년 계획"에 외국 기술이 도입 된 후, "7 차 5 개년 계획"의 소화 흡수와 "8 번째 5 개년 계획"국가기구의 과학 기술 연구는 중국의 수치 제어 기술을 질적 인 도약으로 만들었으며 당시 제품은 국가 조사 및 감정 평가를 통과했다. 북경 에베레스트 회사의 중국 I 유형, Huazhong I 유형의 Huazhong 수치 제어 회사 및 심양 고급 CNC 국립 공학 연구 센터의 Blue Sky Type I 및 남경 등 "국가 공작 기계 품질 감독 및 시험 센터"테스트를 통과 한 기타 국내 CNC 시스템을 포함합니다. 4 개의 오픈 회사 제품.
3. 중국의 CNC 공작 기계 제조 산업은 1980 년대에 급속한 발전을 경험했으며 많은 공구 기계 공장이 전통적인 제품에서 CNC 제품으로 변모했습니다. 그러나 일반적으로 기술 수준이 높지 않고 품질이 좋지 않아 1990 년대 초반에 국가 경제가 계획 경제에서 시장 경제로 이전되었고 몇 년 동안 가장 어려운 우울증이 발생하여 생산 능력이 떨어졌습니다. 50 %, 재고가 4 개월 이상입니다. 1959 년 "제 9 차 5 개년 계획"이 끝나고 국가는 내수 확대로 공작 기계 시장을 개척하고 수입 CNC 장비에 대한 시험 및 승인을 강화하였으며 핵심 CNC 시스템, 장비 및 기술 연구를 지원하여 CNC 장비의 생산을 크게 증진시켰다. 특히 1989 년 이후 국방 산업과 핵심 민간 산업 분야에 많은 기술 개혁 자금을 투자하여 CNC 장비 제조 시장을 번영시켰다.

셋째, CNC 자동차 판독 프로세스 및 툴링 : 133

CNC 선반의 가공 공정은 일반 선반과 유사하지만 모든 선삭 작업을 완료하기 위해 CNC 선반이 단일 클램핑 및 연속 자동 가공이므로 다음과 같은 사항을주의해야합니다.

1. 절삭 량의 합리적인 선택

고효율 금속 절단의 경우, 가공 될 재료, 절삭 공구 및 절삭 조건이 세 가지 주요 요소입니다. 이로써 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질이 결정됩니다. 비용 효율적인 가공 방법은 절단 조건의 합리적인 선택이어야합니다.

절삭 조건의 세 가지 요소 : 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이는 공구에 직접적인 손상을 유발합니다. 절삭 속도가 증가함에 따라 팁 온도가 상승하여 기계적, 화학적 및 열적 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 20 % 증가하고 공구 수명이 1/2로 단축됩니다.

공급 조건은 매우 작은 범위에서 공구 뒤의 마모와 관련이 있습니다. 그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 상승하고 후방 마모가 크다. 절삭 속도보다 공구에 미치는 영향이 적습니다. 절삭 깊이가 절삭 속도와 이송 속도에 영향을 미치지는 않지만 깊이가 작은 절삭의 경우 절삭되는 재료에 의해 경화 된 층이 생성되며 이는 공구의 수명에도 영향을 미칩니다.

사용자는 가공 할 재료, 경도, 절단 상태, 재료 종류, 공급량, 절삭 깊이 등에 따라 사용할 절단 속도를 선택해야합니다.

가장 적합한 가공 조건의 선택은 이들 요인에 기초하여 선택된다. 규칙적이고 안정적인 마모 및 장수명은 이상적인 조건입니다.

그러나 실제 작업에서 공구 수명의 선택은 공구 마모, 기계 가공 치수 변경, 표면 품질, 절삭 소음 및 열처리와 관련됩니다. 가공 조건을 결정할 때는 실제 상황에 따라 조사를 실시 할 필요가 있습니다. 스테인레스 스틸 및 내열 합금과 같은 기계 가공이 어려운 재료의 경우 냉각수 또는 강체 블레이드를 사용할 수 있습니다.

2. 합리적인 도구 선택

1) 자동차를 황삭 할 때 황삭시 대형 백 피드와 큰 피드 량의 요구 사항을 충족 할 수 있도록 높은 강도와 ​​내구성을 가진 공구를 선택해야합니다.

2) 차량을 다듬을 때 정밀도와 내구성을 갖춘 공구를 선택하여 가공 정밀도를 보장해야합니다.

3) 공구 교환 시간을 단축하고 공구 세팅을 용이하게하기 위해 기계 클램프와 기계 클램프 블레이드를 가능한 한 많이 사용해야합니다.

3. 설비의 합리적인 선택

1) 보편적 인 고정 장치를 사용하여 공작물을 클램프하고 특별한 고정 장치를 사용하지 않도록하십시오.

2) 위치 결정 기준을 일치시켜 위치 결정 오차를 줄입니다.

4. 처리 경로 결정

가공 경로는 인덱스 제어 공구 가공 프로세스 중에 파트를 기준으로 한 공구의 궤도와 방향입니다.

1) 가공 정밀도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장해야합니다.

2) 공구 공회전 시간을 줄이기 위해 가능한 한 가공 경로를 단축해야합니다.

5. 가공 경로와 가공 여유의 관계

현재, 수치 제어 선반이 보편적 인 사용에 도달하지 못한 상태에서, 일반적으로 블랭크, 특히 단조 및 주조 경질 선반을 통상 선반에 포함하는 여백에 과도한 마진을 배치 할 필요가있다. CNC 선반을 사용해야하는 경우 프로그램의 유연한 배치에주의해야합니다.

6. Fixture 설치 지점

현재, 유압 척과 유압 클램핑 실린더 사이의 연결은 그림 1에서와 같이 타이로드로 구현됩니다. 유압 척 클램핑 포인트는 다음과 같습니다 : 먼저 핸들을 움직여서 유압 실린더의 너트를 제거하고 당김 튜브를 제거한 다음 스핀들의 후단에서 잡아 당긴 후 척 고정 나사를 제거하여 척을 제거합니다.
넷째, 효과적이고 합리적인 선삭 가공을 수행하십시오.


효과적으로 처리 시간 절약

인덱스의 G200 터닝 센터 통합 가공 유닛은 모듈 식, 고전력 듀얼 스핀들 및 4 축 링크 장치를 갖추고있어 가공 시간이 더욱 단축됩니다. 가공 축의 도움으로 다른 클램핑 개념과는 달리,이 제품은 통합 지능형 ​​가공 장치를 사용하여 공작물을 자동으로 클램프하고 가공합니다. 즉, 자동 클램핑은 다른 스핀들 가공에 영향을 미치지 않으므로 가공 시간을 약 10 % 단축 할 수 있습니다.

또한 4 축 가공은 매우 빠르고 두 개의 공구를 동시에 가공 할 수 있습니다. 공작 기계가 쌍으로 사용될 때 효율성 향상이보다 분명합니다. 즉, 종래의 터닝 및 하드 터닝은 2 개의 공작 기계를 병렬로 설정할 수 있습니다.

기존 터닝과 하드 터닝의 유일한 차이점은 공구 홀더와 중앙 집중식 일정 온도 냉각 시스템입니다. 그러나 기존의 기계 가공과 달리 기존의 가공은 두 개의 공구 홀더와 한 개의 심 압대로 처리 할 수 ​​있으며 하드 카의 경우 한 개의 공구 홀더 만 사용할 수 있습니다. 두 종류의 공작 기계 모두 건식 열처리가 가능하지만 공정 솔루션 제조업체는 균형 잡힌 사이클 시간을 신중하게 설계해야하며 색인 도구 기계가 제공하는 모듈 구조는 더욱 유연하게 만듭니다.

고정밀 도로 생산성 향상

생산 효율성이 지속적으로 증가함에 따라 사용자는 정확성에 대한 높은 요구를 제기합니다. G200 터닝 센터로 가공 할 때 콜드 스타트 ​​후 최대 4 개의 공작물을 가공 할 수 있으며 ± 6mm의 공차가 달성 될 수 있습니다. 정확도는 일반적으로 처리 중에 2mm로 유지됩니다. 따라서 인덱스는 고객에게 고정밀도 및 고효율의 완벽한 솔루션을 제공합니다. 이러한 고정밀 솔루션을 제공하려면 스핀들 및 베어링과 같은 기능 구성 요소를 신중하게 선택해야합니다.

G200 터닝 센터는 독일의 BMW Landshut 자동차 제조 공장의 적용에서 우수한 결과를 얻었습니다. 이 플랜트는 엔진을 생산할뿐만 아니라 경량 금속, 차량용 플라스틱 트림 및 스티어링 샤프트로 만들어진 부품도 생산합니다. 품질 감독자는 가공 정밀도가 매우 정확하다고 믿습니다. 공차 영역은 ± 15mm이고 베어링 공차는 ± 6.5mm입니다.

또한 가공 된 유니버셜 조인트는 인덱스의 완전 자동 지능형 가공 장치를 사용합니다. 첫 번째 두 터닝 센터는 가공 전에 가공물을 사전 가공하는 데 사용되었으며, 가공 후 온라인으로 측정 한 다음 컨베이어 벨트를 사용하여 호빙, 세척 및 담금질 작업을 수행했습니다. 최종 공정에서 두 번째 색인 처리 시스템이 사용되었습니다. 두 개의 G200 터닝 센터는 너클 하우징을 제동하는 데 사용됩니다. 인라인 측정은 공작 기계에서 수행되고 언 로딩 장치로 보내집니다. 통합 처리 장치는 작업장 레이아웃에 완벽하게 통합되고 인체 공학적 요구 사항을 충족하며 설치 공간이 크게 줄어들며 제조 장치를 관리하기 위해 직원이 두 명만 필요합니다.

5, CNC 터닝에서 G00의 마 법적 사용 및 치수 정확성 보장


CNC 터닝 기술은 기계 제조 업계에서 널리 사용되고 있습니다. 공작물을 효율적이고 합리적으로 그리고 정 성적으로 처리하는 방법에있어서,이 산업에 종사하는 각 엔지니어링 및 기술 인력은 어느 정도 경험을 가지고 있습니다. 몇 년 동안 수치 제어 교육, 교육 및 가공에 종사했으며 특정 경험과 기술을 축적 해 왔습니다 광저우 CNC 장비 공장에서 생산 된 공작 기계의 GSK980T 시리즈를 예로 들어 몇 가지 CNC 선반 가공 기술을 소개합니다.


첫째, 프로그램의 첫 번째 문장은 G00의 기술을 사용합니다.

현재 우리는 CNC 선반에 관한 교과서 및 기술 서적에 노출되어 있으며, 프로그램의 첫 번째 문장은 공작물 좌표계를 설정하는 것입니다. 즉, G50 Xα Zβ가 프로그램의 첫 번째 문장입니다. 명령에 따라이 좌표계에서 공구의 특정 점의 좌표 값을 만들기위한 좌표계를 설정할 수 있습니다. 이 방법으로 프로그램이 작성되고 도구를 이동 한 후 G50으로 설정된 사전 설정된 위치로 이동하여 가공해야합니다. 위치를 찾는 과정은 다음과 같습니다.


1. 나이프를 놓은 후 공작물 보호 물이 고정됩니다.
2. 스핀들이 앞으로 회전하고 핸드 휠 참조 나이프가 공작물의 오른쪽 끝면 A를 편평하게합니다.
3. Z 축이 이동하지 않고 X 축을 따라 공구를 C 점으로 해제하고 G50 Z0을 입력하면 컴퓨터가 점을 기억합니다.
4. 프로그램 입력 모드, G01 W-8 F50 입력, 공작물을 단계로 돌림;
5. X 축이 이동하지 않고 Z 축을 따라 공구를 C 지점으로 해제하고 회전 된 공작물의 계단 직경 γ 측정을 중지하고 G50 Xγ를 입력하면 컴퓨터가 점을 기억합니다.
6. 프로그램 입력 모드에서 G00 Xα Zβ를 입력하고 도구가 프로그래밍 된 프로그램 원점으로 실행 한 다음 G50 Xα Zβ를 입력하면 컴퓨터가 프로그램 원점을 기억합니다.



위의 단계에서 6 단계는 XαZβ에서 공구 위치 지정이 중요하다는 것입니다. 그렇지 않으면 공작물 좌표계가 수정되고 공작물을 정상적으로 처리 할 수 ​​없습니다. 가공 경험이있는 사람은 XαZβ에 공구를 위치시키는 위의 과정이 번거롭다는 것을 알고 있습니다. 사고가 발생하면 X 또는 Z 축에 서보가없고, 추적 오류, 정전 등 시스템을 재시작 할 수 있고 시스템을 다시 시작할 수 있습니다. G50, "재설정, 제로 복귀 작업"으로 설정된 공작물 좌표 값의 메모리가 더 이상 작동하지 않으면 공구를 XαZβ 위치로 다시 실행하고 G50을 재설정해야합니다. 대량 생산의 경우 한 조각을 가공 한 후 G50 시작점으로 돌아가 다음 조각의 가공을 계속하고 작업에 약간의 실수가 있으면 공작물 좌표계를 수정할 수 있습니다. 위 프로그램의 첫 번째 문장에서 G50을 사용하여 공작물 좌표계를 설정하는 여러 가지 단점을 고려하여 공작 기계 좌표계를 공작물 공구에 고정하고 프로그램 첫 번째 문장 G50 XαZβ를 G00 Xα Zβ로 변경하면 문제가 해결되었습니다. 운전 과정은 위에서 언급 한 G50 과정의 처음 다섯 단계 만 적용하면됩니다. 즉 1, 2, 3, 4, 5 단계 완료 후 공구를 안전한 위치로 옮기고 프로그램을 호출하여 자동 작업을 수행합니다. 정전 등의 예기치 않은 상황이 있어도 시스템을 재시동 한 후 편집 모드에서 워크 피스의 가공 프로세스에 영향을주지 않고 커서를 안전하게 처리 할 수있는 블록으로 이동하고 자동 운전 모드에 따라 가공을 계속하십시오. 위 프로그램의 핵심은 G50 대신 G00을 사용하여 공작 기계에서 공작물 좌표계를 고정하는 것이며 G50 Xα Zβ 프로그램 원점에서 더 이상 제한을받지 않으며 공작물 좌표계를 변경하지 않고 작동 및 신뢰성이 높습니다. 예기치 않은 영향. 중국 금속 가공 온라인

둘째, 치수 정확도를 제어하는 ​​기술


1. 치수 보정을 위해 공구 보정 값을 수정하십시오

첫 번째 공구 오류 또는 다른 이유로 인해 공작물 오류가 공작물 공차를 초과하고 가공 요구 사항을 충족시키지 못하기 때문에 공구 보정을 수정하여 공작물을 필요한 크기로 조정할 수 있습니다. 반경 치수는 다음과 같습니다.

Ab. 절대 좌표 입력 방법

"큰 감소, 작은 증가"의 원리에 따르면, 그것은 칼 수리 001 ~ 004에서 수정됩니다. 2 번 커팅 나이프로 가공 할 때 공작물 크기가 0.1mm이고 X002의 공구 보정 디스플레이가 X3.8 인 경우 X3.7을 입력하여 2 번 공구 보정을 줄일 수 있습니다.
b. 상대 좌표 방법

위의 예에서 U-0.1은 002 공구에 입력되며 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.

동일한 이유로, 축 방향 치수의 제어 또한 유사합니다. 특정 축 섹션을 가공하기 위해 1 번 외부 원형 나이프를 사용하는 경우, 길이는 0.1mm입니다. 001 나이프 보정시 W0.1을 입력 할 수 있습니다.

2. 반제품 마무리는 치수 공차를 보장하기 위해 스크루 클리어런스의 영향을 제거합니다.

대부분의 CNC 선반의 경우 오랫동안 사용하면 가공 된 공작물의 크기가 나사 틈새의 영향으로 인해 불안정한 것으로 보입니다. 이때 스크류 갭의 영향을 제거하기 위해 황삭 후 반 가공을 수행 할 수 있습니다. 1 번 칼 G71로 외부 원을 황삭하는 경우 001 공구 보정 점에서 U0.3을 입력하고 G70 미세 차를 한 번 호출 한 다음 측정을 중지하고 001 공구 보정에서 U-0.3을 입력하고 G70 미세 차를 다시 호출 할 수 있습니다. . 이 준 완성차 후, 스크류 클리어런스의 영향이 제거되고 치수 정밀도가 보장됩니다.
3. 치수 정확도 보장을위한 프로그래밍

절대 프로그래밍으로 치수 정확도 보장

프로그래밍에는 절대 프로그래밍과 상대 프로그래밍이 있습니다. 상대 프로그래밍은 선분 세그먼트의 시작점을 좌표 원점으로하여 가공 윤곽 곡선의 각 선분 끝점에서 결정되는 좌표계를 나타냅니다. 즉, 상대적으로 프로그래밍 된 좌표 원점이 종종 변형되고 누적 오차가 필연적으로 발생합니다. 절대 프로그래밍은 가공의 전체 과정에서 이루어지며 상대적으로 균일 한 참조 점, 즉 좌표 원점이 있으므로 누적 오차는 비교적 상대적입니다. 프로그래밍은 작습니다. 공작물을 수치로 회전시킬 때 공작물의 반지름 치수의 정확도는 일반적으로 축 치수보다 높습니다. 따라서 프로그래밍 할 때 반경 치수가 절대적으로 프로그래밍되는 것이 바람직합니다. 가공 및 프로그래밍 편의성을 고려할 때 축 방향 치수는 상대적으로 프로그래밍되는 경우가 많습니다. 그러나 중요한 축 크기의 경우 절대 프로그래밍이 바람직합니다.
b. 수치 변환은 치수 정확도를 보장합니다.

많은 경우 패턴의 치수 참조가 프로그래밍에 필요한 치수 참조와 일치하지 않으므로 패턴의 참조 크기를 먼저 프로그래밍 된 좌표계의 크기로 변환해야합니다. 도 2b에 도시 된 바와 같이, 13.06mm의 크기를 제외하고, 다른 것은도 2a에 표시된 치수를 직접 변환함으로써 얻어진 프로그래밍 된 크기이다. 그 중 φ29.95mm, φ16mm 및 60.07mm의 세 가지 치수는 두 극단 치수의 평균을 취하여 얻은 프로그래밍 된 크기입니다.

4. 프로그램 및 공구 보정 제어 크기 수정

CNC 가공에서 우리는 종종 이러한 현상을 경험하게됩니다. 프로그램이 자동으로 실행 된 후 주차 측정은 공작물 크기가 요구 사항을 충족하지 못함을 확인하고 치수 변화가 불규칙합니다. 예를 들어, 그림 3에 표시된 공작물은 외부 원통형 커터 1 번을 사용하여 가공되고 황삭 및 반 가공으로 측정됩니다. 각 축 부분의 반지름 치수는 다음과 같습니다. φ30.06mm, φ23.03mm 및 φ16.02mm. 이와 관련하여 저자는 다음과 같이 수정 된 프로그램 및 칼 보정 방법을 사용합니다.

프로그램 수정

원래 프로그램의 X30은 변경되지 않고 X23은 X23.03으로 변경되고 X16은 X16.04로 변경되어 각 샤프트 세그먼트는 공칭 크기보다 0.06mm의 균일 한 공차를 갖게됩니다.
b. 칼 바꾸기

1 번 칼 001에 U-0.06을 입력하십시오.


위의 프로그램과 나이프 및 2 갈래의 수정 후에는 미세한 휠 타입이 호출되며 작업 물 크기가 효과적으로 보장 될 수 있습니다.

CNC 선삭 가공은 수치 제어 프로그램을 기반으로 한 자동화 된 가공 방법으로 실제 가공에서는 고품질의 가공 프로그램을 생산할 수 있으며 강력한 프로그램 지령 능력과 풍부한 실무 기술로 고품질의 공작물을 생산할 수 있습니다.
여섯째, CNC 공구 기계 문제 해결 방법과 예방 조치 유지 보수 작업에 자주 참여하기 때문에, 아래 나열된 관련 이론적 측면과 결합 된 유지 보수 경험이 벽돌을 던질 수 있기를 바랍니다.

첫째, 문제 해결 방법

초기화 재설정 방법 : 정상적인 상황에서는 일시적인 오류로 인한 시스템 알람으로 인해 하드웨어 재설정 또는 스위치 시스템의 전원을 사용하여 차례로 오류를 해결할 수 있습니다. 시스템 작동 저장 영역의 전원이 꺼지면 플러그인 회로 보드 또는 배터리 부족 전압이 혼동을 일으킬 수 있습니다. 시스템을 초기화하고 초기화해야합니다. 청소하기 전에 데이터 사본 기록에주의하십시오 초기화 후 오류를 제거 할 수없는 경우 하드웨어 진단을 수행하십시오.

매개 변수 변경, 프로그램 수정 방법 : 시스템 매개 변수는 시스템 기능을 결정하는 기준이되며, 매개 변수 설정이 올바르지 않으면 시스템에 결함이 있거나 기능이 유효하지 않을 수 있습니다. 때때로 사용자 프로그램 오류로 인해 작동 중지 시간이 발생할 수 있으므로 시스템의 블록 검색 기능을 사용하여 모든 오류를 검사하고 수정하여 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

조정, 최적화 조정 : 조정은 가장 쉬운 방법 중 하나입니다. 전위차계를 조정하여 시스템 오류를 수정하십시오. 공장이 유지 보수 중이면 시스템 디스플레이 화면이 조정 후 혼란스럽고 정상입니다. 예를 들어 공장에서는 주축 부하 토크가 크고 구동 장치의 상승 시간이 너무 작게 설정되어 조정 후 정상적으로 작동하므로 주축에 시동 및 제동 중에 벨트 미끄러짐이 발생합니다.

최적화 조정은 서보 드라이브 시스템과 피구 동 기계 시스템 간의 최상의 조화를 체계적으로 달성하는 포괄적 인 조정 방법입니다.이 방법은 저장 기능이있는 다중 회선 레코더 또는 이중 트랙 오실로스코프를 사용하여 각각 매우 간단합니다 명령과 속도 피드백 또는 전류 피드백 간의 잔향 관계를 관찰하십시오. 속도 조절기와 속도 조절기의 통합 시간을 조정하여 서보 시스템은 진동없이 높은 동적 잔향 특성으로 최적의 작동 상태에 도달 할 수 있습니다. 현장에서 오실로스코프 또는 레코더가없는 경우 경험에 따라 조정하면 모터가 진동하기 시작하고 진동이 제거 될 때까지 역방향으로 천천히 조정됩니다.

예비 부품 교체 방법 : 불량 회로 기판을 양호한 예비 부품으로 교체하고 해당 초기화를 시작하여 공작 기계를 신속하게 정상 작동 상태로 만든 다음 불량 보드를 수리 또는 수리 할 수 ​​있습니다. 가장 많이 사용되는 문제 해결 방법입니다. .

전력 품질 개선 방법 : 현재는 전력 공급 변동을 개선하기 위해 일반적으로 규제 전원 공급 장치가 사용됩니다. 커패시턴스 필터링은 이러한 예방 조치를 통해 전력 보드 오류를 줄이기 위해 고주파 간섭에 사용할 수 있습니다.

유지 관리 정보 추적 : 일부 대형 제조 회사는 실제 작업에서 설계상의 결함으로 인한 우발적 인 실패를 기반으로 시스템 소프트웨어 또는 하드웨어를 지속적으로 수정하고 향상시킵니다. 이러한 변경은 정비 정보 형태로 서비스 요원에게 지속적으로 제공됩니다. 문제 해결의 기초로서, 이것은 완전하고 완전히 제거 될 수 있습니다.

둘째, 유지 보수시주의가 필요한 사항

전체 기계에서 특정 회로 기판을 꺼낼 때, 회로 보드의 고정 된 설치를 위해 해당 위치, 케이블 번호를 기록하는 데주의를 기울여야하며, 기록을 위해 해당 압착 부품과 나사도 가져 가야합니다. 누를 수있는 부품과 나사는 손실을 방지하기 위해 특수 상자에 넣어야합니다. 조립 후 상자의 모든 내용물을 사용해야하며, 그렇지 않으면 조립품이 불완전합니다.

납땜 인두기는 손 앞과 수리 회로 기판에서 멀리 떨어져야합니다. 납땜 인두 팁은 집적 회로의 납땜을 수용하고 납땜 중 다른 구성 요소의 손상을 방지하기 위해 적절히 다듬어야합니다.

라인 사이의 저항을 측정 할 때는 전원을 끊어야하며, 저항 값을 측정 할 때는 빨간색과 검은 색 테스트 리드를 두 번 교체하고 저항 값을 기준값으로 사용해야합니다.

대부분의 회로 보드는 솔더 마스크로 덮여 있기 때문에 측정하는 동안 해당 솔더 조인트를 테스트 포인트로 찾아야한다. 솔더 필름을 제거하지 않는다. 일부 보드가 절연 레이어로 덮여 있다면 솔더 조인트에서 블레이드로 절연 레이어를 긁을 수있다.

인쇄 회로는 임의로 자르지 않아야합니다. 일부 유지 보수 담당자는 장비 수리에 대한 경험이 있으며 단선 여부를 확인하는 데 사용되지만 CNC 장비의 대부분의 회로 보드는 양면 금속 오리피스 또는 다층 오리피스로되어 있습니다. 인쇄 회로는 미세하고 밀집되어 있으며 일단 절단되면 용접 및 접선이 어렵습니다. 인접한 선을 절단하기 쉽고 포인트가 있습니다. 특정 선을 절단 할 때 선에서 분리 할 수 ​​없으며 동시에 여러 선을 절단해야합니다.

부품을 임의로 교체해서는 안됩니다. 일부 유지 보수 담당자는 결함이있는 구성 요소를 판별하지 않으면 단순히 구성 요소를 변경하고 즉시 교체하여 오 탐지율이 높아지고 제거 된 구성 요소의 손상 율이 높아집니다.

구성 요소를 제거 할 때 주석 및 흡입 코드를 사용하십시오. 패드를 손상시키지 않도록 동일한 패드를 장시간 반복해서 가열하거나 제거하지 마십시오.

새 장치를 교체하고 핀을 올바르게 처리해야하며 납땜시 산성 땜납을 사용하지 않아야합니다.

점퍼 위치에서 스위치를 기록한대로 변경해서는 안됩니다. 두 개 이상의 극점에 대한 비교 검사를 수행하거나 부품을 교체 할 때 혼동을 피하기 위해 각 보드의 부품을 표시하는 데주의를 기울여야하며 우수한 보드는 작동하지 않습니다.

전원 공급 장치 구성 및 회로 보드 유형을 확인하십시오. 검사 요구 사항에 따라 전원 또는 모든 전원을 별도로 공급할 수 있습니다. 고전압에주의를 기울여야하거나 일부 회로 보드가 고전압에 직접 연결되어 있거나 적절한 절연이 필요한 보드에 고전압 발생기가 있으며 작동 중에 특별한주의를 기울여야합니다.

마지막으로, 나는 정비가 고정 관념에 사로 잡혀서는 안된다는 생각이 든다. 이론을 움직이는 것은 그 당시의 실제 상황과 합쳐져 사고를 확장하고, 점차 분석하고, 실패의 진정한 원인을 찾을 때까지 하나씩 제거해야한다.
요약하면 수치 제어 기술의 개발은 최신 컴퓨터 기술 및 전자 기술의 개발과 동기화되며 생산 개발의 필요에 따라 개발됩니다. CNC 기술이 성숙되었으므로 개발은 더 깊고 넓어지고 빨라질 것입니다. 미래의 CNC 시스템은 기계를 더 유용하고 저렴하게 만들 것입니다.